汽车工业最初使用密封胶是为了密封和防锈，随着汽车工业工艺的不断改进，人们对汽车的舒适化、豪华化需求越来越高，密封胶等许多胶粘剂开始大量使用。最初的密封胶是以氯丁橡胶、丁腈橡胶和醇酸树脂等为主，不仅毒性大，对人体易造成损坏，而且易挥发，出现气泡和体积收缩现象，严重影响了密封效果。直至20实际70年代末，出现了PVC塑溶胶，从而使得密封胶出现了质的飞跃。随着科技的进步，在PVC塑溶胶的基础上，利用氯乙烯-醋酸乙烯共聚糊树脂(PVCAc)对塑溶胶进行改性，获得了在室温约20~100℃较宽温域内具有较好阻尼性能的密封胶，在使用过程中还发展具有很好的减震效果，改善汽车的舒适化程度，且有利于环境保护。今天就汽车密封胶中基料高聚物组成对阻尼性能的影响做简要阐述。
高分子材料的一个重要特性就是粘弹性，产生阻尼作用主要是由于高分子材料在受到交变应力的作用下发生的滞后现象和力学损耗。故有时候又把这种密封胶又称为阻尼胶。通常，高分子材料的阻尼特性会受到外界环境温度和自身结构因素的影响。密封胶的阻尼特性主要受基料高聚物分子链之间的内摩擦以及填料与高分子链之间的摩擦以及填料之间的内摩擦应酬，因此不同高聚物分子链结构决定了密封胶的阻尼性能。
目前使用的胶粘剂使用了聚氯乙烯(PVC)糊树脂和汽车专用氯乙烯醋酸乙烯共聚糊树脂(PVCAc)这两种基料高聚物。在使用过程中这两种基料高聚物对密封胶的阻尼性能有着显著影响。有人将其用于室温约为20-100℃，研究密封胶损坏因子范围。研究发现当室温接近80℃时，随着密封胶基料配方中PVCAc用量逐渐加大，密封胶的损耗因子呈现出明显的增大趋势。当PVCAc在基料中的含量高达60%时候，胶料损耗因子也呈现出了高损耗现象。出现高损耗现象可能是因为随着PVCAc的不断增加，用量比列的加大，基体中引入了体积较为庞大的极性乙酰基团支链，以致于大大地增加了分子链之间的内摩擦，从而使内耗增大，进而提高了密封胶的阻尼性。
由于PVCAc在140℃高温下会发生分解，当温度达到180℃时分解就已经十分严重了，为了提高其稳定性，通常会在胶料中加入有机锡稳定剂，加入稳定剂之后当温度达到160℃时才会开始分解，当温度高达200℃时，分解率也只有2%-3%，其稳定性得到了显著提高。（编辑：姜惠）